基于单缸柴油机试验系统，通过冷热废气再循环双回路系统和燃油喷射系统的耦合控制，对比研究了无 EGR和20%EGR条件下，两段喷射油量比变化对燃烧和排放的影响。研究结果表明，在不同两段喷射油量比区域，有无20%EGR条件下的燃油消耗率和指示效率呈现不同变化趋势。第二段喷射油量越大，EGR推迟燃烧从而使第二段油量更充分雾化蒸发效果越明显。在排放方面，引入20%EGR与无EGR时相比，两段喷射油量比的影响趋势大致相同。引入20%EGR后，油量比变化对HC排放变化影响减弱，但是由于燃烧推迟导致燃油雾化时间更充裕，HC排放下降至90ppm左右。此外，NOx排放大幅下降至原水平的三分之一，CO排放明显上升。

以某纯LNG动力工程船舶为研究对象，利用SMESim仿真软件对匹配定距桨的船舶推进系统进行建模仿 真，对推进动力系统的动态性能进行分析研究。对离合器接排过程进行仿真分析，结果表明：使用滑差离合器合理地设置接排时间，优化动力系统匹配方案配置功率储备大的定距桨有助于减轻气体机接排过程中所受到的冲击，实现柔性接排。对动力系统直接加速到额定转速的过程进行仿真分析，结果表明：设置变升速率加速策略，在兼顾气体机机械负荷、热力负荷的前提下，船舶具有良好的加速性能。

传统结构有限元仿真无法体现零件制造过程的缺陷，对零件的使用寿命评估产生误差较大。本文开展铸造 CAE和结构CAE联合仿真，以船用柴油机关键铸件轴承盖为例，通过对比分析，获得铸件缺陷对材料强度的影响，进而利用集成铸造缺陷的轴承盖进行结构仿真，为CAE工程师进行零件评估提出了一种新的方法。

!简要介绍了硬度塞法测量温度的原理和方法，同时根据硬度塞法的使用要求，提出了硬度塞的性能质量要求。在此基础上，开展了硬度塞的质量检验方法的研究，包括硬度塞制作材质的检验、批量制作硬度塞维氏硬度均值和方差的估计及检验、批量制作硬度塞的抽样检验以及对硬度塞标定曲线的制作和检验等。最后随机抽取检验合格的硬度塞进行了测试精度的试验验证，试验结果表明硬度塞测试精度相比热电偶的误差均在5%之内，满足工程应用的需要，表明本文提出的硬度塞性能质量检验方法能够有效地保证硬度塞的质量。

本文主要介绍了缸压监测技术的现状和缸压监测（CPM）系统的组成、功能和应用定位。结合在柴油机研发过程中CPM系统的应用，分析缸压监测技术在柴油机研发过程中的应用需求，并列举了在某型柴油机研发过程中CPM系统所发挥作用的例子，表明在柴油机性能和可靠性验证试验中缸压监测技术具有较大的工程应用价值。

本系统从发动机开发用台架试验的需求出发,基于LabView软件设计开发了发动机集成测控系统。系统不仅可实现台架所需监测参数的集中采集存储，而且还可实现与发动机电子管理系统、耗功装置以及与发动机性能相关的排放、烟度、燃烧分析等各类专项设备的信息互联。从而实现对发动机监测和控制的统一管理，满足发动机性能、机械等开发试验需求。并通过在船用大功率柴油机试验开发中的实际应用，验证了系统功能的有效性、可靠性。

采用直读光谱仪、光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪等分析了无铅铜合金（CuSn8Ni）连杆衬套早期磨损的原因并提出了改进措施和台架验证。结果表明：CuSn8Ni合金层中孔隙铰多、形状不规整和尺寸较大并沿晶界分布，沿晶界还分布有少量硬脆δ相，严重削弱了晶粒间结合强度，导致衬套的早期磨损；通过在衬套制作过程中铺合金粉前加入0.1磷、增加细粉末粒度比例和提高初烧温度等措施，合金层中孔隙量、尺寸和形状均得到明显改善，组织中亦消除了沿晶界的硬脆δ相，显著改善了产品质量。

发动机气缸体的加工基准分为粗基准和精基准，是整个工艺系统的重要组成部分。而粗基准工序作为气缸 体机械加工的第一道工序，对于加工余量分配，缸孔、主轴孔、凸轮孔等关键部位精加工质量，缸体运动副壁厚是否均匀起到决定性作用。本文通过对一种发动机气缸体粗基准工序加工质量的研究，分析了影响脚底板厚度超差的原因，制定了整改措施并进行了工艺试验，最终解决了加工质量超差问题，保证了产品质量和发动机性能。

以防错技术的基础概念为切入点，介绍了防错技术的含义、作用、实施原则，并结合生产实例详细介绍了防错技法的实际应用，阐述各类防错技法的应用技巧。

我厂惠山基地6DM缸体缸盖机加生产线使用的刀具全生命周期管理系统，通过人工输入的形式，可基本实现立体库账、卡、物数据的更新、刀具库存预警、月度订购计划等刀具日常管理的维护。但是例如“刀具补偿量传递”“刀具参数传递”“刀具寿命跟踪”“刀具状态跟踪”等问题依然采用人工进行跟踪，缺乏准确性和及时性，导致刀具管理过程没有信息交互和追踪。本文通过RFID在刀具管理系统中的应用研究，提供了一种能够实现刀具参数管理的自动化、数字化，以及刀具参数传递智能化、刀具寿命监控动态化等一系列工作的解决方案。可有效地提高工作效率、降低刀具库存、降低刀具使用成本、提高刀具利用率。