摘要：环境保护现在已经引起了国家的高度重视，对于日益严峻的环境污染问题，在车辆排放控制方面国家制定了 严格的排放控制程序。北京车辆排放控制一直都走在国内前面，不仅实施了最为严厉的排放等级标准，而且在 2013 年开始对整车排放进行实际道路监控。整车道路排放检测弥补了部分道路行驶工况在台架试验中不能充分 体现的缺陷，有效的监控在用车辆在实际道路行驶中的排放状况。而在整车排放检测时，道路状况复杂、环境变化 大等因素对检测设备和检测方法提出了较高要求。本论文对整车排放检测的测量设备要求和安装、检测方法、检测 结果计算及对检测结果影响因素进行了研究，并提出了城市用混合动力公交车整车排放检测的主要方法。

摘要： 对 4190 双燃料发动机多点顺序喷射电控系统进行标定，在保证双燃料发动机性能不变的前提下以 LNG 对 柴油的替代率和排放为控制目标，重点对喷射正时和喷射量进行标定。通过标定试验实现了发动机在台架上的稳 定运转，试验结果表明双燃料发动机经过系统标定后运行平稳可控，经济性有所提高，替代率可达到 70%~75%，排 放有明显降低。

摘要：大型船用柴油机多采用超高增压和压缩比技术，缸内压缩终点压力高于车用柴油机。而且大型船用柴油机的 缸径也远大于车用柴油机，喷雾油束较少撞壁，因此燃油分布受喷雾自身均匀性影响很大。本文采用高密度气体模 拟高背压环境，基于定容弹和高速摄影技术，研究了不同喷射压力下某大型船用柴油机喷油器的孔间喷雾贯穿距均 匀性，为船用柴油机的燃烧系统开发提供依据。

摘要：本文分析了影响 M100 甲醇发动机燃烧和爆震的因素，在最大扭矩工况下，先以点火提前角、压缩比、EGR 率 进行单因素分析，然后结合实际情况以 EGR 率和点火提前角为组合、压缩比和米勒循环为组合作为关联影响因素， 以爆震产生和扭矩不足为边界，以燃油经济性为目标，进行了综合的仿真计算，识别出爆震区域和扭矩不足区域，总 结出各因素对燃烧和爆震的影响原因和规律。

摘要：喷射压力和喷油脉宽是高压共轨系统重要的输出和控制参数指，由于压力波动、结构参数和液力延迟等变化， 所以实际中平均喷射压力对于喷油特性更具有指导作用，而且 ECU 控制喷油脉宽与实际喷油脉宽存在误差变化， 影响循环喷油量的控制精度。因此，本文采用试验和理论分析和仿真相结合的方法，分析高压油管长度变化对平均 喷射压力和喷油脉宽的影响。试验结果表明： 1）高压油管长度越短，平均喷射压力越大。2）喷油脉宽与理论设置 喷油脉宽的差值随给定通电时间的变化呈现先急后缓再趋于平稳的趋势； 3）高压油管长度越小，实际喷油脉宽差值 越大； 4）轨压越大，不同高压油管长度的实际喷油脉宽差值达到平稳的时间越短。

摘要：本文主要介绍了通过“工序合并”“以镗代铰”的方法达到“提高加工精度，提高工作效率，降低生产成本，降低 员工劳动强度”的目标。

摘要：通过对排气歧管处承受高温载荷的螺栓进行有限元分析，计算获得了不同材料的螺栓在高温环境下螺栓预紧 力以及拧紧力矩随时间变化的规律。结果表明：在长时间高温载荷作用下，螺栓预紧力和拧紧力矩的下降幅度随着 螺栓材料线膨胀系数的增大而增大，随着材料蠕变速率的增大而增大。对比分析不同材料螺栓在高温环境下残余 预紧力的变化情况，IN718 材料螺栓更适合在高温环境下长时间工作。

摘要：基于 sehitoglu 低周疲劳损伤模型，研究发动机缸盖低周疲劳分析方法，把复杂的缸盖热机疲劳问题转化为温 度恒定机械载荷周期变化和机械载荷恒定温度周期变化两个过程，根据 sehitoglu 方法测试缸盖材料的塑性、蠕变、 氧化等基础参数。针对某发动机缸盖，使用有限元方法计算低周疲劳循环过程的应力应变，并基于稳定的低周循环 进行疲劳寿命分析，得到缸盖部分的低周疲劳寿命分布。分析结果表明，缸盖的低周疲劳寿命与试验结果基本一 致，提出的优化方案经过试验验证后达到设计要求。

摘要：高速电磁铁作为电控燃油喷射系统的关键执行部件，其响应特性显著影响燃油系统的响应速度、控制精度、灵 活控制，为了改善响应特性，提高控制精度、方便燃油系统灵活的控制，针对电磁铁实际工况，建立了其电、磁、机械 多物理场耦合仿真模型，并通过实验验证了模型的精度。研究分析了各场参数对响应特性的影响，揭示了各参数对 响应特性的影响规律，得出线圈匝数、主磁极半径、复位弹簧预紧力与残余气隙对电磁铁响应特性影响显著。

摘要：作为船用柴油机核心高速运动件之一，曲轴工况复杂，承受交变负荷的冲击作用，其制造工艺一定程度上影响 了柴油机的运转性能。作为曲轴加工工艺中最重要一环，曲轴磨削技术是其质量、精度重要保障手段。随着曲轴磨 削技术的发展，随动磨削逐步替代传统磨削方式，成为曲轴磨削技术发展主要方向。本文以船用柴油机8190 曲轴 为例，从曲轴随动磨削加工工艺的磨削前技术准备调整工作、磨削过程中质量控制关键项点等方面进行阐述，并对 其进行研究。旨在通过优化工艺方案，控制和保证曲轴磨削质量。